虚拟的制表厂游览

透明制表厂

大楼正面的表面面积达 4,700平方米,其材质三分之一是玻璃。

格拉苏蒂欢迎您!

这座现代而布局宽敞的制表厂大楼占据了10,000平米的生产面积,同时也是一个身临其境的体验王国。

这座功能性建筑采用清晰结构和半透明材料制成,真实映照出“德国制造”这句话蕴含的高质量标准。它体现了精确、实用、可靠和不同时区的相融性。格拉苏蒂制造的手表就是以这些特质而举世闻名。

手表鉴赏家们将通过一次精彩的“虚拟旅行”以及之后到达该萨克逊制表厂的“实地”考察,沉醉于对机械表世界的探险。

制表厂中庭

令人难忘的欢迎

参观行程从亮堂的中庭开始,精挑细选的展品记录了本制表厂1845年以来的历史足迹。

高达23米的中庭令人叹为观止,为无以伦比的陈列品提供了独特的框架,为来宾带来难忘的体验。它是迎接参观德国上等制表工艺宾朋的完美会客场所,可以用于举办展览、音乐会和读书活动。

制表厂体验之旅

心醉神迷又大开眼界

每年都有成千上万手表鉴赏家参观本制表厂。每周数次的参观让人们对“德国原创”的价值以及“手工制造”建立了深厚的信任。

每一位参观者都能尽情欣赏沿途的十几个不同站点。八幅屏幕演示,精心排列的各部门展示柜以及访客指南都提供了详尽的信息。

本制表厂免费提供本服务。

原型&订制工具

从创意到实物原型

每款手表型号的生命都从创意的摇篮开始

本部门的责任包括创新的结构设计、制表工艺亮点的进一步开发,以及对机芯和表盘进行重新设计。

追求明智功能以及清晰而和谐的美学形态是第一要务。本制表厂自主设计的大日历窗就是一个绝佳范例。

实施潜在成功概念的详细要求通过功能规格书列出。在这一阶段,新项目被分配给一名以上的制表师。经过生产部门和原型专员的密切合作,初始原型诞生了。在原型构建过程中,先做出一个模型,然后在实验室内对模型进行详尽测试(测试其运行能力、调整特性、动力储存、抗震试验)。此外,设计师们也负责为新产品申请专利。

(从概念设计到产品发布,制表厂需要四年时间。对于Grande Cosmopolite Tourbillon环球陀飞轮等高端钟表杰作而言,开发过程则可能长达六年。)

原型&订制工具

我们自己的工具制作部门

个性工具和设备

设计阶段之后便是制造个别零件的过程。这一过程必须借助众多不同特别设备和工具。

根据本制表厂的宗旨,这些设备和工具都由其自己的工具制作团队来制造。这样一来,本制表厂的生产就拥有了极大的灵活性,不再依赖于供应商,从而避免潜在的质量问题,在生产极端限量版产品时更是如此。

本制表厂能够快速生产钻头、铣削和车削刀具等,并将其打造成我们自身生产所需要的形式。

高精度零件

金银丝细工零件的电火花腐蚀

实现极致精度的特殊工序

控制杆、鹅颈式微调装置和陀飞轮骨架要求误差达到1/1000毫米,因此格拉苏蒂采用了精致的“电火花腐蚀”工艺——(一种极端精确、创造外形的切割方式。)

先从不锈钢、钟表黄铜或铍铜合金条等基础材料开始加工。零件完成时必须具备的所有钻孔、埋头孔和铣削已经准备好。

将金属条安装在一个底板上并用螺钉固定。一条直径为0.05 – 0.1 mm的钨合金金属丝穿入“起始孔”中(人的发丝直径才0.07 mm左右!),将关闭的机床灌满去离子水以充当电介质,然后再通过电脑打开。接着这条金属丝带上220伏特电压,以不超过5/1000 mm的误差切割需要的部位,同时不会造成任何毛刺。

精密零件 – 圆形零件制作部门

对称零件的旋转车削

轴承、小齿轮、管子、销钉 齿轮坯件和弹簧锁定装置是在车削部门制造的。

即便是螺丝摆轮或陀飞轮骨架上最细小的螺丝也是在这里生产,其直径仅0.4mm,线程0.3mm,切口仅0.1mm。

这些零件在纵切自动车床上进行车削。车床上弹性夹头中装有数条2到3米长的金属杆,它们不断被旋转和车削。刀具通过凸轮控制(采用“机械编程”的传统机床)或电脑控制(数控机床)。相比于机械自动车床,计算机控制的自动车床需要的设置时间相对较短(前者平均需要12-15小时,而后者平均需要4-5小时)。凸轮控制的长棒料自动车床不仅需要安置和调节刀具,还需要为各零件定制曲形刀具套装(每套由多个曲形刀具构成)。

精密零件 —制齿

个别零件的切削齿和轧制

为了实现机芯的完美和谐

所有齿轮、轴承和弹簧锁定装置都装有齿状物。齿状物是通过铣削加工来切削的。多条坯件层层叠加,与齿轮等平板零件一起进行一次加工。其它所有零件(装有齿状物)则单独加工。

有时候,零件体积太小,必须使用小型放大镜才能将其装到机床上。安装和拆卸都是通过手工完成;实际的加工则通过机器进行。

抛光提高了轴销的操作性能和表面质量。带有相关齿轮的零件(如轴承和小齿轮)安装在一个支架上,并通过两个旋转的金属圆盘来抛光。通过这种方式,使轴销能够满足最终标准,而材料也得到了压缩。

在测量室进行高精度质量测试

所产零件的所有曲面坐标、钻孔和铣削的深度都在这间测量室内进行检测。

通过轮廓光学投影仪来初步检测所产零件的轮廓,确保所有规格得到了遵守。

接下来通过一台视频测量装置来检测曲面坐标(半径、直径、间距和平行)。为此,将单独零件置于一种模板中(如检测18个坯件),然后通过视频测量装置来调节该模板。一旦启动电脑程序,模板上每个零件的曲面坐标将被自动测定。比方说,对于底板而言,这一过程意味着要在齿轮系桥板一侧进行60到80次测量,而在表盘一侧要进行20到30次测量。例如,为了测定已钻孔眼的半径,需要在四个点进行测量;从数学上讲3个点是必须测量的,测量第四个点是为了确保精确度。

钻孔与铣削深度是运用专用测量装置(千分表)手工检验的。

稳定、耐用及灵活性

钢质零件的淬火与回火

钢质零件的热处理是在热处理车间的一个惰性气体硬化炉中,在高达900摄氏度的温度下进行的。机械表的扭构件一方面要耐磨损,另一方面必须能灵活地拨动弹簧(例如需要转动一个计时器控制杆)。

在惰性气体中进行操作,可以与大气中的氧气结合并使其结垢。经过淬火的零件迅速降温(在油中),然后再次进行热处理(在高达300摄氏度高温下回火),从而减少内部材料的张力,改善材料结构,并最终使零件更为坚固。

硬度是通过维氏硬度试验测定的。这种测验方法是将金刚石锥硬度标压入淬火的零件中,然后测量印记的对角线尺寸,从而测定硬度。

稳定、耐用及灵活性

安装第一个子装配系统之前,修整是重要的一步。

灵敏地面对最小的障碍

去除零件的毛刺需要相当的心灵手巧。

用一把刀来去除钻孔及埋头孔(凹陷处)的“不规则性”。这是确保轴销和销钉能完美插入的唯一方法。这种精确性是夹板和桥板装上主机板的重要先决条件。

稳定、耐用及灵活性

电化学保护镀层

格拉苏蒂具备自有电镀车间。在这个部门,手表零件通过电解方式镀上镍、金或铑。先对框架组件、齿轮或摆轮进行清洁,然后将其置于相关的镀槽进行电镀,最后干燥。

各处的镀层必须厚度一致,对于极小的零件而言这一点非常有挑战性。

边缘倒角与磨光

边缘倒角与磨光

机芯零件的边缘做成45度倒角,并经过高度磨光。在各个位置点,倾斜的边缘都必须保持同样宽度。

这一表面处理让外部边缘的材料更为紧凑。

边缘倒角与磨光

Polishing by hand.

抛光功能性表面

全部表面高度抛光

功能性表面与边缘一起经过高度抛光

边缘倒角与磨光

平面锡抛光,展现无以伦比的光泽

为了实现异常平坦而奢华的表面,对于可透过背面蓝宝石玻璃表壳一览无遗的零件,鹅颈式微调装置、校准器或螺杆头等,格拉苏蒂采用传统而相当耗费人力的加工工艺加以抛光。在这一过程中,操作人员在一个锡锉上涂抹金刚砂(一种磨光剂),然后用它锉削零件表面,直到实现完全平坦的闪光表面。

这一过程需花费数小时,并需要不断用小型放大镜帮助检查。抛光一个鹅颈式微调装置(包括周边和倒角边缘)耗时约1小时;抛光一个“怀表1号”中的声响音簧之类零件需要花费4到7个小时。

平面锡抛光是出于技术考虑兼外观考虑。经过加工后的材料表面能提升防护能力,防止潮湿空气和氧化的侵害。

边缘倒角与磨光

最小螺丝的抛光和回火

不只是装饰

经过车削车间加工和后续淬火之后,细小的螺丝被拧入一个锡板中。接着工匠以极大的耐心和灵敏性通过手工将其抛光成极富光泽的表面。螺丝头直径仅0.4mm,而一根普通针头的直径都几乎是它的10倍。

在接下来的步骤中,经过抛光的螺丝得到回火。经过回火的加热,螺丝先变黄色,然后变成棕色、红色和紫色。在接近290°的温度下,螺丝呈现出理想而稳定的深蓝色,这同时也是一层抗氧化保护层。

除了充当装饰元件,蓝钢螺丝同时还被用来固定黄金套筒和鹅颈微调装置。

精雕、抛光与上色

手工雕刻的摆轮夹板

高超的手工雕刻技艺

登峰造极的装饰#

精心挑选的摆轮夹板、摆轮夹片、桥板和格拉苏蒂的机芯零件骨架是采用手工雕刻来装饰的。

这种技艺的绝妙之处在于不借助镂花模板就雕刻出花纹。雕刻者只能花大力气来去掉大量材料,从而确保不造成损害,且零件的技术功能不受影响。这一技艺要求极高,天赋、热情和多年经验缺一不可。

精雕、抛光与上色

珍珠纹打磨,一项传统工艺

每块手表都独一无二

传统珍珠纹打磨凭借其珍珠形环状交叉纹理而焕发迷人魅力。

安装轮坯,以及用旋转的橡胶定位笔和特殊金刚石粉来装饰轮坯,需要多年的经验以及相当的心灵手巧。“珍珠”的深度和间隔只能通过工匠的眼和手(指尖)来判断;完成这一任务无法借助任何工具。虽然珍珠纹打磨曾经被用来消除不规则性,但如今这一工艺被用来表达本制表厂对装饰的追求。

与此同时,这种表面加工必须一致,从而确保经过装饰的个别零件都可以替换:必须确保所有零件表面的重叠“珍珠纹结构”都是一致的。

精雕、抛光与上色

齿轮/轮的太阳纹打磨

145年以上的历史

旭日形是一种尤其精美的装饰。这种纹理打磨始创于1868年,在充当装饰的同时能防止生锈。

由于形态简单,太阳纹打磨通常用于冠状齿轮等等较小的齿轮。如果采用双重太阳纹,能装饰较大的齿轮,如棘轮和上条大钢轮。

精雕、抛光与上色

格拉苏蒂罗纹成为装饰焦点

“格拉苏蒂罗纹”是一种规则的条状纹理,被用来装饰手表机芯。它被用运用于齿轮系桥板、上弦摆锤和摆轮夹板。

零件的安装支架在内部工具制造车间制造。

精雕、抛光与上色

双色电镀表面

在电镀车间,摆锤和摆轮夹板通过电解方式镀上镍、金或铑。

多层的电镀和各层镀膜之间的准确过渡是极端复杂的工艺。零件首先镀镍,然后镀金。双G和凹陷的雕刻是涂上一种防护清漆后,在显微镜下手工打造的。第二层镀膜用铑给摆锤和/或摆轮夹板带来灿烂的银色。去掉清漆后,双G和雕刻便呈现出金色。

质量控制

零部件与独家杰作

[Translate to 汉语:] Pre-assembling first sub-components

许多机械表的子装配系统的组成零件数量都远超过人们的想象。 在这一子装配系统中,滚珠轴承机构最初由11个零件组装而成。

格拉苏蒂特色摆锤 - 在电镀车间为特色双G镀金之后,用4颗螺丝将21开的摆锤固定好。与格拉苏蒂罗纹一样,这一摆锤也是手表背面特别的视觉焦点。

自动上链装置运用摆锤机芯给上链弹簧上发条。通过转动摆锤,摆锤的动能通过一个齿轮传动链传递给弹簧锁定装置,从而完成上链。手工上链机芯需要定期上发条,而自动表则不需如此。

极致的专注与精确 - 夹起螺丝并将螺丝旋入,绝对少不了显微镜和一双熟练的巧手。

另一种装饰形式是在 750/000 (18开) 金质底盘上镶嵌珠宝,即黄金套筒。过去这一部分重要,因为它能方便珠宝的替换并调节珠宝排列。如今它成为一种装饰传统。

在精选机芯上,机芯背面有三到六颗极为醒目的珠宝,每一颗都镶入了一个金环上,并用2到3颗蓝钢螺丝固定。在这一过程中,套筒和螺丝必须大小合适,这样才能让它们在零件上各就各位,履行功能和美学的双重任务。

零部件与独家杰作

无可替代的手工组装

在装配区,我们按照分工原则来组装机芯。相关的必要零件经过预先分拣之后被分配到装配组,并安装在子装配系统中。一个相对“简单”的机构由200多个单独零件组成。单是装配就需要10到12个小时。复杂的型号,比如带有万年历的型号,含有300多个零件;装配的时间就相应增加到43到46个小时。

频率精度和运行在装配阶段进行检测和调整。装配完成后,对已经装入表壳的机芯要进行全面检查。内部检测主要按照天文台标准进行,需要进行五点测试、防水密封性测试,以及在不同温度下(8°C、23°C 和 38°C)进行测试。最后检测动力储存。这些测试耗时两周:只有在顺利完成整轮测试后,一块格拉苏蒂时计才能在本制表厂的主登记册上登记,并上市销售。

[Translate to 汉语:]

零部件与独家杰作


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