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Nuestra experiencia en esferas

Los artistas y sus lienzos

La esfera es el rostro de un reloj. Lo que a primera vista parece tan obviamente perfecto es uno de los mayores retos en el arte de la relojería. Por este motivo, la producción interna de esferas reviste una importancia especial: Glashütte Original es uno de los pocos fabricantes de relojes que produce sus propias esferas a mano. Además de la creatividad y la experiencia, el cuidado y la atención extremos son indispensables en la producción de esferas finísimas y discos de visualización de filigrana.

 

En la nueva fábrica de esferas de Glashütte, inaugurada oficialmente en junio de 2025, Glashütte Original ha concentrado un alto nivel de experiencia que garantiza la alta calidad y la belleza impecable de sus esferas. Su producción implica un gran número de pasos individuales: Desde la producción de la pieza en bruto y su procesamiento, hasta el elaborado rectificado y pulido de la superficie y los diversos y complejos procesos de acabado, numerosas manos hacen todo lo posible para transformar los «lienzos» de filigrana en auténticas obras de arte.

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Diseño y esferas en bruto

Todo empieza con las esferas en bruto. Dependiendo de las propiedades y el color que deba tener la esfera al final, se selecciona el material adecuado: Plata alemana, bronce o latón. En casos especiales, también hay esferas de plata de ley u oro macizo. Una vez definidos el diseño y el material de la futura esfera, un equipo de especialistas en esferas y orfebres comienza a fabricar las piezas en bruto.

 

Diseño y esferas en bruto

Fresado, taladrado y tratamiento de superficies

Una vez troqueladas las piezas en bruto, que aún no tienen el diámetro final de la esfera, se les dota de levas. Durante el proceso de producción, estas levas ayudan a posicionar con precisión las esferas en las distintas máquinas. A continuación, se fresan los orificios y los huecos para las agujas, los índices o la indicación de las fases de la luna. Aquí se da al disco su diámetro final y se retiran las levas. Tras la limpieza, se colocan los llamados pies de esfera, que sirven para posicionar la esfera en el movimiento.

 

Fresado, taladrado y tratamiento de superficies

Galvanización y lacado

El color de las esferas depende del diseño del reloj. Durante el galvanizado – también llamado galvanoplastia – se aplica material metálico uniformemente por electrólisis. Los colores típicos son azul, negro, antracita o plata. En el lacado, el color se pulveriza a mano y luego se seca en un horno. Aquí, la paleta de colores va del blanco mate al gris de grano fino y el verde vibrante. Tanto el galvanizado como el lacado se realizan en salas limpias a las que sólo se puede acceder a través de esclusas que absorben la suciedad y el polvo. De este modo se evitan depósitos no deseados e inclusiones de partículas muy finas.

 

Galvanización y lacado

Impresión

Uno de los últimos pasos del proceso es la impresión. En el proceso de tampografía, cada esfera se coloca individualmente sobre una base; aquí los «pies» ayudan a la alineación. A continuación, se pone en marcha una máquina mediante un pedal: En primer lugar, se aplica pintura a una placa metálica que tiene los huecos correspondientes a las letras o números que se van a imprimir. A continuación, se retira el exceso de pintura con una espátula y se presiona una almohadilla, un pequeño globo lleno de aire, sobre la placa. La pintura así absorbida se transfiere a la esfera y se presiona sobre ella. Este proceso se repite varias veces para conseguir un sutil efecto tridimensional creado por varias capas de color.

 

Impresión

Colocación de elementos

La mayor parte del proceso de fabricación de la esfera se realiza manualmente, independientemente de si se trata de la cuidadosa colocación de diamantes, la aplicación de puntos Super-LumiNova® u otros elementos aplicados como índices y números. Aportan a la esfera profundidad visual con su relieve y merecen una segunda e incluso una tercera mirada. Los apliques distintivos del SeaQ, por ejemplo, se someten a numerosos pasos de trabajo antes de ocupar su lugar predeterminado. Primero se pulen individualmente y se rellenan con material luminoso. A continuación, se colocan cuidadosamente en pequeñas aberturas de la esfera y se fijan con seguridad.

 

Colocación de elementos

Inspección final

Una esfera típica puede pasar por hasta 75 pasos de trabajo. Se realiza una primera inspección después de fabricar la pieza metálica en bruto, una segunda después de prensar la superficie y una tercera después de taladrar los agujeros para los pies y los elementos aplicados. Antes de la impresión, la esfera se somete a otra inspección visual y a otra después de la tampografía. Cuando por fin se puede considerar que la esfera está acabada, se comprueba una última vez en la inspección final. Sólo cuando la esfera ha superado todos los controles de calidad se sella al vacío y se transporta al edificio principal de Altenburger Strasse, donde un movimiento completamente montado ya está esperando su «cara».

 

Inspección final

Dial details in focus

What makes a dial truly exceptional can be seen in the many details. Whether it’s a fine sunray finish, traditional silver plating by friction, shimmering mother-of-pearl or an artfully realised moon phase display; every element is the result of artistic creativity, precise craftsmanship and many years of experience.

 

The combination of traditional techniques and selected materials gives each dial its unique depth, structure and charisma. These small works of art, which are designed and manufactured in Glashütte subtly emphasise the essence of every Glashütte Original watch and the personality of its wearer.

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Detalles de la esfera

With the manual silver-plating by friction, we take up a craft technique rich in tradition that is practised by only a few specialists. In a first step, the gold dial blank is carefully engraved. The engravings are then filled with black lacquer and the dial is fired in a kiln. The dial is then silver-plated by friction, an elaborate process in which a mixture of fine silver powder, salt and water is gently rubbed onto the dial surface using a brush. The dial is thus given an even and smoothly shimmering finish.

 

Silver plating by friction

Hardly any other complication is as closely associated with Glashütte Original as our typical Panorama Date. Hidden behind the big date display are two discs arranged concentrically on one level. They ensure that the date can be read comfortably without interference from a vertical bar. The tiny discs are also manufactured internally and are either colour-matched to the dial or deliberately designed in a contrasting colour. A stepped passe-partout opening stylishly sets off the display.

 

Panorama Date

The circular finish, the so-called ‘vinyl’ pattern, is realised using a small lathe. Here, an employee uses a turning tool to carefully remove a thin thread of metal from the rotating dial blank, creating a fine groove-like pattern. This finish later creates fascinating light reflections and an iridescent colour effect depending on the incidence of light. This pattern is used in particular to decorate sub-dials within the dial, as in some Pano models or the SeaQ Chronograph.

 

Circular finish

Mother of pearl is an organic material made from the innermost layer of various types of shells. Its shimmering finish and durability make it a sought-after material. However, its brittle nature requires extreme dexterity. A mother-of-pearl dial is only 0.4 mm thick. To protect the delicate material from breakage, it is mounted on a plate of brass or German silver, which is also 0.4 mm thick. Additional colour effects can be achieved by applying blue or pink paint between the dial and the metal plate, which then shimmers delicately through the mother-of-pearl.

 

Mother of pearl

The complex display of the moon phase has always been a real challenge. To create the small moon disc, tiny stars of protective lacquer are carefully printed onto the polished surface of a thin disc of bronze or German silver. It is then sandblasted to a matt finish and galvanised blue before the printed stars are removed and their shiny silhouettes exposed. Finally, a diamond-tipped tool is used to incise the two round full moons that later represent the moon cycle, which runs an average of 29.5 days.

 

Moon disc

The decorative sunray finish of some models is applied using a rotating brass brush and a mixture of corundum and pumice stone. The device is set up and operated manually, while a small motor ensures a smooth rotating movement. The trick is to make the finish as subtle as possible but still clearly visible. The dials are then given their desired colour in a special galvanising bath, whereby the galvanic layer is wafer-thin so as not to obscure the ‘rays’.

 

Sunray finish