Die Manufaktur-Tour

Das transparente Manufakturgebäude

Die Fassade hat eine Fläche von 4.700 Quadratmetern, ein Drittel davon besteht aus Glas.

Herzlich willkommen in Glashütte!

Das moderne, großzügig gestaltete Manufakturgebäude ist mit einer Gesamtfläche von über 10.000 Quadratmetern Fertigungsstätte und Erlebniswelt zugleich.

Die funktionelle Architektur spiegelt mit ihren klaren Strukturen und transparenten Materialien den Qualitätsanspruch „Made in Germany“ wider. Sie repräsentiert Präzision, Funktionalität, Zuverlässigkeit und Beständigkeit. Für diese Werte sind die Uhren von Glashütte Original weltweit bekannt und beliebt.

Auf die Uhrenliebhaber wartet eine faszinierende Expedition in die Welt der mechanischen Uhren – hier bei einer „virtuellen Tour“ und beim nächsten Besuch „live“ in Sachsen.

Im Atrium der Manufaktur

Eine imposante Begrüßung

Im lichtdurchfluteten Atrium beginnt der Rundgang. Ausgewählte Exponate sind Beleg für die historischen Wurzeln der Manufaktur seit 1845.

Mit einer wahrlich imposanten Höhe von 23 Metern bietet das Atrium zudem einen einzigartigen Rahmen für außergewöhnliche Inszenierungen und unvergessliche Erlebnisse. Es ist eine Begegnungsstätte für die Freunde des feinen deutschen Uhrenbaus und kann auch für Ausstellungen, Konzerte und Lesungen genutzt werden

Erlebniswelt Manufaktur

Faszinierende Einblicke

Jedes Jahr besuchen Tausende von Uhrenliebhabern die Manufaktur. Mehrere Führungen pro Woche schaffen tiefes Vertrauen in das „Manu factum“ und die Wertigkeit einer „Glashütte Original“.

Jeder Besucher darf sich auf über ein Dutzend Stationen freuen. Acht Monitor-Präsentationen, liebevoll gestaltete Vitrinen zu jeder Abteilung und die kompetenten Gästeführer/innen vermitteln selbst kleinste Details.

Ein Service, den die Manufaktur seit Jahren kostenfrei anbietet.

Prototypen und eigene Werkzeuge

Von der Idee zum funktionalen Prototypen

Das Aufgabenspektrum dieser Abteilung reicht von innovativen Neukonstruktionen über die Weiterentwicklung uhrmacherischer Highlights bis hin zu neuen Designs im Werke- und Zifferblattbereich.

Die Suche nach sinnvollen Funktionen und eine klare, ausgewogen ästhetische Gestaltung steht dabei immer im Mittelpunkt. Das manufaktureigene Panoramadatum ist dafür ein Beispiel.

Mit einem Pflichtenheft werden die detaillierten Anforderungen von erfolgsversprechenden Entwürfen definiert. Nun wird einem oder mehreren der Konstrukteure das neue Projekt übertragen. In enger Zusammenarbeit mit der Fertigung und dem Musterbau entsteht ein Prototyp. Im Labor erfolgt die Auswertung der Funktion von Prototypen, die Funktionskontrolle von Baugruppen, Typenprüfung als auch Verschleißtests und Schmierversuche. Eventuelle Fehler werden korrigiert und für innovative Lösungen wird ein Patent beantragt.

Prototypen und eigene Werkzeuge

Individuelle Werkzeuge und Vorrichtungen

Nach der Konstruktion folgt die Herstellung der einzelnen Uhrwerkskomponenten. Hierfür sind eine Vielzahl an Spezialvorrichtungen und –werkzeugen erforderlich.

Ganz im Sinne der Manufakturphilosophie fertigt diese ein eigenes Team von Werkzeugmachern. Die Manufaktur kann so selbst bei kleinen Stückzahlen sehr flexibel agieren und ist unabhängig von Lieferqualitäten.

Auf diese Weise stehen zum Beispiel Bohrer, Fräser, Senker, Drehmeißel und Gravierstichel kurzfristig und genau auf die eigene Fertigung abgestimmt zur Verfügung.

Hochpräzise Gestellteile

Auf Tausendstel Millimeter genau

Als Ausgangsmaterial dient Uhrenmessing. Dieses ist sehr hitzebeständig und ermöglicht eine verzugs- und gratarme Bearbeitung. Die 0,8 bis 3,0 Millimeter hohen, münzförmigen Ronden werden planparallel geschliffen (Toleranz 5 Tausendstel Millimeter).

Jeweils bis zu 30 bzw. 49 Ronden werden danach auf einem beweglichen Schlitten verschraubt. Computergesteuert wählen die Maschinen unter bis zu 90 Fräsern und Bohrern aus, um in aufwändigen Arbeitsschritten Platinen, Kloben oder Brücken herzustellen.

Ein temperaturüberwachtes Öl sorgt für permanente Kühlung und den Abtransport der Späne. Auf den kleineren CNC-Maschinen werden in dieser Abteilung auch die Streifen für das Drahterodieren vorbereitet.

Filigrane Einzelteile - Drahterodierung

Das Verfahren für höchste Präzision

Bei Hebeln, Schwanenhalsfedern oder Tourbillonkäfigen kommt es auf Tausendstel Millimeter an. Glashütte Original nutzt daher die aufwändige „Drahterodierung“ - ein äußerst präzises, formgebendes Schneidverfahren.

Als Ausgangsmaterial dienen Metallstreifen aus Edelstahl, Uhrenmessing oder Berilco. Alle Bohrungen, Senkungen und Fräsungen, die das Einzelteil später aufweisen muss, sind bereits eingearbeitet.

Die Metallstreifen werden auf einer Werkplatte fixiert. Durch eine „Startlochbohrung“ wird ein Draht aus einer Wolframlegierung gezogen. Mit 0,05 bis 0,1 Millimetern Durchmesser ist er so dünn wie ein menschliches Haar. Die Maschine wird geschlossen, mit deionisiertem Wasser als Dielektrikum gefüllt und gestartet. Durch den Draht fließt eine Spannung von 220 Volt. Der Draht schneidet das gewünschte Teil mit einer Toleranz von maximal 5 Tausendstel Millimetern heraus, ohne dass ein Grat entsteht.

Filigrane Einzelteile - Dreherei

Rotationssymmetrische Einzelteile

Wellen, Triebe, Rohre, Stifte, Zahnradrohlinge und Federhäuser werden in der Dreherei gefertigt.
Selbst winzigste Schrauben entstehen hier für die Schraubenunruh oder den Tourbillonkäfig. Diese haben lediglich einen Durchmesser von 0,4 Millimeter, ein Gewinde von 0,3 Millimeter und eine Schlitzbreite von nur einem Zehntel Millimeter.

Das Drehen der genannten Teile erfolgt auf Langdrehautomaten. Dazu werden Materialstangen von zwei bis drei Meter Länge in eine Spannzange eingespannt, rotiert und bearbeitet. Dabei kann der Werkzeugeinsatz über eine Kurven- oder eine Computersteuerung erfolgen.

Ein Vorteil der CNC-Drehautomaten liegt in den kürzeren Rüstzeiten (durchschnittlich 4 bis 5 Stunden anstelle von 12 bis 15 Stunden). Bei den kurvengesteuerten Automaten müssen nicht nur die Werkzeuge, sondern auch die für jedes Einzelteil speziell gefertigten Kurvensätze (jeweils mehrere Steuerkurven) montiert und eingestellt werden.

Filigrane Einzelteile - Verzahnerei

Verzahnen und Rollieren

Sämtliche Räder, Triebe und Federhäuser werden mit Zähnen versehen. Das Verzahnen erfolgt mittels Fräsprozess. Mitunter sind die Teile so klein, dass sie mit Hilfe einer Lupe in die Maschine eingespannt werden. Das Einspannen und Herausnehmen erfolgt von Hand, der Arbeitsschritt selbst wird maschinell vorgenommen.

Beim Rollieren werden die Laufeigenschaften und die Oberflächengüte von Lagerzapfen verbessert. Die Teile, die entsprechende Lagerzapfen aufweisen (z. B. Wellen, Triebe), werden in eine Aufnahme gelegt und gegen zwei rotierende Metallscheiben geführt. Dadurch wird der Zapfen „auf Maß gebracht“ und das Material verdichtet.

Qualitätsprüfungen im Messraum

Im Messraum werden sämtliche Oberflächenkoordinaten als auch die Bohr- und Frästiefen der bisher gefertigten Teile geprüft. Der Profilprojektor bietet eine erste optische Möglichkeit, die Konturen der gefertigten Teile und das Vorhandensein aller Koordinaten zu überprüfen.

Eine detaillierte Kontrolle erfolgt mit einem Video-Messgerät. Nach dem Start eines Computerprogramms erfolgt die automatische Prüfung aller Oberflächenkoordinaten (Radien, Durchmesser, Abstände, Parallelen) . Bei einer Grundplatine werden auf der Räderbrückenseite circa 60 bis 80 Messungen und auf der Zifferblattseite circa 20 bis 30 Messungen vorgenommen. Für die Berechnung des Radius einer Bohrung werden vier Messpunkte erfasst - drei sind mathematisch erforderlich, Glashütte Original nimmt zusätzlich eine Sicherheitsmessung vor.

Die Prüfungen der Bohr- und Frästiefen erfolgen manuell mit einem entsprechenden Prüfgerät (Messuhr).

Sicherheit, Härte und Flexibilität

Härten und Anlassen von Stahlteilen

Die Drehteile einer mechanischen Uhr müssen verschleißfest sein, Federn hingegen benötigen Flexibilität, z.B. für die Betätigung eines Chronographen-Hebels. Um dies zu erreichen, erfolgt in der Härterei die thermische Behandlung bei Temperaturen von bis zu 900 Grad Celsius. 

Es wird unter Schutzgas gearbeitet, damit es zu keiner Verbindung mit dem Sauerstoff in der Luft und somit zu keiner Verzunderung kommt (Bildung eines rauen, schwarz-grauen Belages). Nach dem Härten werden die Teile schnell abgekühlt und anschließend nochmals thermisch behandelt - „angelassen“ auf ca. 300 Grad Celsius. Dies löst die Spannungen im Material, verbessert die Materialstruktur und macht die Teile so belastbar.

Sicherheit, Härte und Flexibilität

Das Entgraten ist ein wichtiger Schritt vor der Montage der ersten Untergruppen.

Mit Feingefühl gegen kleinste Hindernisse

Geschicklichkeit und viel Gefühl sind beim manuellen Entgraten der Werkgestellteile erforderlich.

Mit einem Messer werden winzige „Unebenheiten“ an Bohrungen und Senkungen entfernt. Erst so wird ein formschlüssiges Einpressen der Lagersteine und Stifte garantiert. Diese Genauigkeit ist die wichtige Basis für die nachfolgende Fixierung der Brücken und Kloben auf der Grundplatine.

Sicherheit, Härte und Flexibilität

Galvanische Schutzschichten

Glashütte Original unterhält eine eigene Galvanik. Hier werden Uhrwerkskomponenten durch Elektrolyse mit Nickel, Gold oder Rhodium überzogen. Die Gestellteile, Räder oder Unruhreifen werden zuerst gereinigt, dann in einem entsprechenden Bad mit der jeweiligen Schicht überdeckt und im Anschluss getrocknet.

Die Schicht muss an jeder Stelle gleichmäßig aufgebracht werden, was insbesondere bei sehr kleinen Teilen anspruchsvoll ist.

Traditionelle Anglierungen und Polituren

Das Anglieren und Polieren der Kanten

Genau im 45 Grad - Winkel

Die Kanten der Uhrwerksteile werden in einem Winkel von 45 Grad angliert und auf Hochglanz poliert. Die „Brechungskanten“ müssen durchgängig die gleiche Breite aufweisen.

Durch diese Veredelung wird das Material entlang seiner äußeren Kanten verdichtet.

Traditionelle Anglierungen und Polituren

Handpolitur

Die Politur der Funktionsflächen

Hochglanz flächendeckend - neben den Kanten werden auch die Funktionsflächen auf Hochglanz poliert.

Traditionelle Anglierungen und Polituren

Die Zinnflachpolitur für besonderen Glanz

Für eine besonders glatte und glänzende Oberfläche werden Teile wie (Schwanenhals-)Federn und Reglageteile mit der traditionellen, zugleich aber sehr aufwändigen Zinnflachpolitur veredelt.

Auf eine Zinnflachfeile wird dafür Diamantine als Polierpaste aufgetragen. Die Feile wird mit der Hand in gleichmäßigen Bewegungen solange über die Oberfläche des Teiles bewegt, bis diese völlig eben ist und eine Spiegelpolitur entsteht. Zwischendurch erfolgt immer wieder der prüfende Blick durch die Lupe.

Die Politur einer Schwanenhalsfeder (einschließlich der Umfänge und anglierten Kanten) dauert in etwa 1 Stunde. Die Politur einer Tonfeder, wie sie beispielsweise bei der „Taschenuhr Nr. 1“ zu finden ist, kann zwischen 4 und 7 Stunden beanspruchen.

Die Zinnflachpolitur bringt neben dem optischen auch einen technischen Nutzen. Die Oberfläche des Materials wird vergütet und bietet kaum Angriffsfläche für Luftfeuchtigkeit & Oxidationen.

Traditionelle Anglierungen und Polituren

Polieren und Anlassen kleinster Schrauben

Mehr als nur Dekoration: Nach ihrer Fertigung in der hauseigenen Dreherei und ihrem Weg durch die Härterei werden die winzigen Schrauben in eine Zinnplatte eingedreht. Mit viel Ausdauer und Feingefühl erfolgt nun die manuelle Politur auf Hochglanz. Die Schraubenköpfe haben einen Durchmesser von nur 0,4 Millimeter - ein normaler Stecknadelkopf ist in etwa zehnmal so groß.

Die polierten Schrauben werden in einem weiteren Arbeitsgang „angelassen“. Durch dieses Erhitzen nehmen sie nacheinander Gelb-, Braun-, Rot- und Violett-Töne an. Bei etwa 290°C erreichen die Schrauben die gewünschte, dauerhaft tiefblaue Farbe. Diese stellt zugleich eine schützende Oxidschicht dar.

Neben der Dekoration des Uhrwerkes dienen die gebläuten Schrauben später auch zur Fixierung der Goldchatons und Schwanenhalsfedern.

Edle Gravuren, Schliffe und Farben

Der von Hand gravierte Unruhkloben.

Die hohe Kunst der Handgravur

Ein krönendes Dekor

Unruhkloben, Unruhbrücke, Kloben und auch skelettierte Uhrwerksteile werden bei ausgewählten Uhrwerken von Glashütte Original mit einer Handgravur versehen.

Die besondere Kunst ist es, ein Muster ohne Vorlage zu gravieren. Dabei darf der Graveur nur so viel Druck ausüben und Material abtragen, dass kein Schaden entsteht und die technische Funktion nicht beeinträchtigt wird. Talent, Passion und jahrelange Erfahrung müssen bei diesem anspruchsvollen Handwerk zusammenspielen.

Edle Gravuren, Schliffe und Farben

Perlierung in handwerklicher Tradition

Jedes Stück ein Unikat - die traditionelle Perlierung gewinnt ihre Faszination durch die ineinander verlaufenden, perlenförmigen Kreisschliffe.

Jahrelange Erfahrung und viel Gefühl sind erforderlich, wenn die (Räder-)Werkplatine per Hand in die jeweiligen Positionen gebracht und mit rotierendem Gummistift sowie einem speziellen Diamantstaub verziert wird. Die Tiefe und Abstände der „Perlen“ sind dabei allein durch Augenmaß und Fingerspitzengefühl zu bestimmen. Diente die Perlierung früher auch zum Ausgleich von Unebenheiten, so ist dieses individuelle Verfahren heute dekorativer Ausdruck des Manufakturanspruches.

Gleichzeitig muss durch eine möglichst gleichmäßige Bearbeitung der Flächen eine spätere Austauschbarkeit einzelner Komponenten gewährleistet werden. Eine ineinander übergehende „Perlenstruktur“ über alle Komponenten hinweg ist somit wichtig.

Edle Gravuren, Schliffe und Farben

Der Sonnenschliff zur Finissage der Räder

Seit mehr als 145 Jahren

Der Sonnenschliff ist eine besonders aufwändige Verzierung. Dieser Schliff wurde bereits 1868 eingeführt und dient neben der optischen Verzierung als Korrosionsschutz.

In einfacher Form findet er zumeist auf kleineren Rädern Verwendung, wie dem Kronrad. In doppelter Ausführung veredelt er Räder mit einem größeren Durchmesser, wie das Sperrrad und Aufzugsrad.

Edle Gravuren, Schliffe und Farben

Der Glashütter Streifenschliff als dekorativer Blickfang

Der Glashütter Streifenschliff ist ein regelmäßiger, streifenförmiger Schliff zur Dekoration des Uhrwerkes. Er wird auf der Räderwerksbrücke, dem Aufzugsrotor und dem Unruhkloben aufgebracht.

Die Aufnahmen für die Teile werden im hauseigenen Werkzeugbau gefertigt.

Edle Gravuren, Schliffe und Farben

Galvanische Zweifarbigkeit

In der Galvanik werden Rotoren und Unruhkloben durch Elektrolyse mit Nickel, Gold oder Rhodium überzogen.

Besonders aufwändig sind dabei das Auftragen von mehreren Schichten und die akkuraten Übergänge zwischen zwei Schichten. Zunächst werden die Teile vernickelt und danach vergoldet. Das Doppel-G bzw. die Vertiefungen der Gravur werden in Handarbeit unter dem Mikroskop mit einem speziellen Schutzlack ausgefüllt. Durch eine erneute Rhodinierung erhält der Rotor bzw. Kloben seine silbrig-glänzende Farbe. Nach dem Entfernen der Lackschicht erstrahlt das Doppel-G bzw. die Gravur in Gold.

Qualitätskontrolle

Die Ausstattung einer Glashütte Original

Ein Uhrwerk von Glashütte Original besteht aus hunderten von Einzelteilen. Selbst winzigste Teile werden in der eigenen Manufaktur konzipiert, gefertigt und veredelt. Ein anspruchsvolles Manufakturkaliber verdient auch eine exklusive „Umgebung“. Bei den Ausstattungsteilen setzen wir deshalb bevorzugt auf die Philosophie des „(Hand-)Made in Germany“ oder auf spezialisierte Partner.

Mit großem Stolz fertigen wir unsere Zifferblätter in der Glashütte Original Zifferblattmanufaktur. Für unsere Gehäusefertigung konnten wir einen deutschen Hersteller als exklusiven Partner gewinnen.

Alle Ausstattungsteile werden nach unseren eigenen Vorgaben gefertigt und erfahren in der Manufaktur eine strenge Qualitätsprüfung. Eine Zertifizierung nach ISO 9001:2008 ist für Glashütte Original selbstverständlich.

Montage der Untergruppen und Meisterwerke

Vormontage erster Baugruppen

Viele Untergruppen eines mechanischen Uhrwerkes bestehen aus mehr Einzelteilen als man auf den ersten Blick vermutet. In der Untergruppenmontage wird zunächst das Kugellager aus 11 Einzelteilen montiert.

Der nächste Schritt ist Montage des Glashütte Original Rotors.Nachdem in der Galvanik das typische Doppel-G in Gold erstrahlt ist, wird nun die 21-Karat-Gold-Schwungmasse mit 4 Schrauben fixiert. In Kombination mit dem Glashütter Streifenschliff ist der Rotor ein besonderer Blickfang auf der Rückseite.

Höchste Konzentration und Präzision sind essentiell beim Einsetzen von Lagersteinen und Stiften in der Gestellteileabteilung. Mikroskop und eine erfahrene ruhige Hand sind unerlässlich.

Eine weitere Veredelung ist das Fassen der Steine in ein Futter aus 750/000 Gold, den Goldchatons. Früher wichtig für ein leichteres Austauschen der Lagersteine und eine Lagekorrektur der Lagersteine, ist es heute ein dekorativer, traditioneller Aspekt.

Die Montage der Untergruppen und Meisterwerke

Allein von Menschenhand

Hier erfolgt der arbeitsteilige Zusammenbau der Uhrwerke. Die Einzelteile werden zu Montagesätzen vorsortiert und baugruppenweise montiert. Eine vergleichsweise „einfache“ mechanische Uhr besteht aus bis zu 200 Einzelteilen. Die reine Montagezeit beträgt circa 10 bis 12 Stunden. Kompliziertere Modelle, zum Beispiel mit einem Ewigen Kalender, setzen sich aus 300 und mehr Teilen zusammen. Die Montagezeit steigt dann auf 43 bis 46 Stunden.

Bereits während der Montage werden Ganggenauigkeit und Gangverhalten kontrolliert und reguliert. Nach der Montage erfolgt die umfangreiche Prüfung des Uhrwerkes - bereits eingeschalt im Gehäuse. Die hausinterne Prüfung in Anlehnung an die Chronometernorm sieht eine Test in fünf Lagen, auf Wasserdichtheit sowie ggf. bei verschiedenen Temperaturen (8°C, 23°C und 38°C) vor. Abschließend wird noch die Gangreserve überprüft. Diese Tests dauern bis zu 2 Wochen. Erst nach dem erfolgreichen Durchlauf, wird eine Glashütte Original in das Stammbuch der Manufaktur eingetragen und für den Verkauf freigegeben. 

Die Montage der Untergruppen und Meisterwerke

Die Geburt exklusiver Meisterwerke im Atelier

Im Atelier widmen sich die Meisteruhrmacher der Montage anspruchsvoller Komplikationen. Hier entstehen der PanoMaticCounter XL, der Senator Terminkalender und Uhrwerke mit Fliegendem Tourbillon, selbstverständlich auch die raffinierteste Glashütte Original aller Zeiten: die Grande Cosmopolite Tourbillon in einer limitierten Auflage von nur 25 Stück weltweit.

Im Atelier erhält jeder Uhrmacher sein Teile-Set und muss das Uhrwerk von Grund auf selbst montieren. Für die Montage der hochfeinen Werke mit bis zu über 460 Einzelteilen und die nachfolgenden Tests der Sondermodelle benötigen die Uhrmacher mehrere Wochen. Im Musterbau werden Prototypen und Funktionsmuster in enger Zusammenarbeit mit der Konstruktion und der Teilefertigung montiert und optimiert.

Starten Sie hier den kompletten virtuellen Rundgang oder wählen Sie ein Thema direkt an:


Wir begrüßen Sie gern zu einer Führung durch unsere Manufaktur. Genauere Informationen finden Sie im Kontaktformular, über das Sie Ihre Führung anfragen und eine DVD mit unserem Image- und Manufakturfilm bestellen können.

Sie erreichen uns auch telefonisch unter +49-(0)35053-46 0 oder per E-Mail an besuch@glashuette-original.com.
Wir freuen uns auf Sie!